起首，得從咱最近讀的一本書談起。

以色列物理博士高德拉特博士《指標》系列的第四本也是最終一本著作《依然不充足》。1985年，《指標》一炮而紅，得到了沒有數(shù)公司治理人士的追捧。該書講述了一位公司治理者如何借助科學(xué)家友人的幫助，以近乎知識的邏輯推演，解決繁雜治理難題的故事。其作者高德拉特也因而聲譽鵲起，并漸漸成為一代公司治理大師。

1998年，高德拉特博士受邀前往一位友人的電腦軟件企業(yè)，為其提供策略進行征詢。那時該企業(yè)進行勢頭迅猛，然則，考察完該企業(yè)所提供的軟件解決方案后，高德拉特博士卻倍感沒有期望，他那時就預(yù)測，該類別的企業(yè)將在未來遭到重挫。短短幾年后，該預(yù)言就被實是所認證。
高德拉特博士以為，電腦體系科技的威力在于其料理材料的能力，但科技的終歸指標和價格則在于其到底降低了哪些節(jié)制。他以為，當前公司的焦點節(jié)制在于，治理人士經(jīng)常要在消息不全的概況下作出決策。盡管這種決策不一定是驚天動地、關(guān)連重要的，諸如如何料理物料之類的難題，但而是真正全球中經(jīng)常碰到的情景。

《依然不充足》同樣以小說的方式，虛擬了全家ERP企業(yè)的經(jīng)營和決策情景，并著重筆墨描寫了該企業(yè)采購全家APS廠家的經(jīng)驗，突出如何經(jīng)過對APS產(chǎn)物的改裝，突破經(jīng)營阻礙，得到第一大化收益。

APS(Advanced Planning & Scheduling)頂級計劃與排程（之下簡單稱呼：APS/頂級排程體系），是誕生于九十年代初的概念，鑒于節(jié)制理論TOC、作業(yè)探討OR等技藝的進行而漸漸盛行，專門用于解決生產(chǎn)型公司制造計劃和排程的改良難題，提高供給鏈的精益運營能力。自這一概念誕生后，APS就一直被包括高德拉特博士在內(nèi)的各方行家視為前景遠大“產(chǎn)業(yè)新星”，APS所關(guān)心的計劃職能乃是全個供給鏈的啟動機，用一種平臺集成端到端的全部長中短期計劃，這樣美沒有問題愿景令諸多供給鏈從業(yè)人士的心馳神往。

然則實是是殘酷的。往日三十年，APS公司的范圍和成長速度遠遠無達到ERP公司的量級。在SAP和Oracle漸漸成長為全球級軟件公司的同一時間，APS卻依然被慣例ERP公司視為產(chǎn)物的構(gòu)成部分，APS公司還不斷地被采購和兼并。 聚集到國家內(nèi)部的全車和車子零部件產(chǎn)業(yè)的APS體系實行效果，愈是一地雞毛，成功案例難覓，不成功案例卻俯首都是，尤其是國家內(nèi)部零部件產(chǎn)業(yè)差不多曾經(jīng)到了“談APS色變”的地步了。

慣例APS為何在車子產(chǎn)業(yè)屢屢戰(zhàn)�。�

當咱們彎下腰去，聚精會神地解析一只只“麻雀”，就會發(fā)覺：車子產(chǎn)業(yè)多數(shù)APS名目的不成功，卻非是名目上線和實行的干脆不成功，卻是上線后，計劃不行配合公司真正的營業(yè)概況，可被執(zhí)行率低，終歸導(dǎo)致全個體系用不起來。公司下定決心做出改變，投入了大批的金錢和精力，最終卻依然回歸到計劃員拍腦袋排計劃的慣例，這樣的APS體系如何能不令人沒有期望，不令人生畏呢？

誠如高德拉特博士所言，體系要發(fā)揮威力，正是要幸免材料和消息不全的決策，而車子產(chǎn)業(yè)APS不成功的癥結(jié)也在于此，看似應(yīng)用體系能力，將更多半據(jù)歸入考慮，然則終歸數(shù)據(jù)品質(zhì)拖累了美沒有問題設(shè)想。APS體系和人一樣，也是在數(shù)據(jù)不全的概況下做出決策。
咱們須要認識到，APS排產(chǎn)對數(shù)據(jù)的精密度請求很高，一種正確的排產(chǎn)，差不多須要將公司供給鏈的悉數(shù)營業(yè)變量都歸入考慮，包括定單、要求預(yù)測、成品儲存、當中儲存、現(xiàn)場報工、發(fā)運概況等，并須要大批主數(shù)據(jù)都有精準的定義，包括零件、物料、模具、工裝夾具等。

慣例的APS產(chǎn)物及實行方，對本身的定位更傾向于一種改良用具，因而其關(guān)心要點在于，如何在明確及靜態(tài)的數(shù)據(jù)根基上求解計劃難題，從而忽視了對數(shù)據(jù)品質(zhì)的考量，或許將其作為甲方的責(zé)任。而甲方，即便有數(shù)據(jù)倉庫，其數(shù)據(jù)顆粒度、明確性和絕對性，都沒有辦法達到APS所需的數(shù)據(jù)品質(zhì)請求。

以零件數(shù)據(jù)為例，APS實行方只能提議零件數(shù)據(jù)須要有車型、產(chǎn)物類、方向、顏色等屬性，而甲方常常只能依托零件粗糙的中文描畫給出相應(yīng)消息，模具數(shù)據(jù)也是相似概況。鑒于不精準的零件和模具數(shù)據(jù)，換模換色、一模多腔下按產(chǎn)物類成套、按方向成套等約束和輸入無體系化的編碼治理，APS排產(chǎn)將沒有辦法考量繁雜的工藝要求及約束。

正確的做法是，在名目最初此前的數(shù)據(jù)處理階段，就把一切零件屬性、模具屬性、工裝夾具屬性等編碼化、規(guī)范化，并幫助消費者制訂改善的維護過程，另外，還須要注意，此類編碼準則須要適用于全部工廠的全部情景，以便往后在其它工廠實行前，便可迅速達成相干的數(shù)據(jù)處理。

慣例APS實行方以產(chǎn)物上線為指標，為下降實行本錢，盡量不觸及數(shù)據(jù)處理內(nèi)容，而甲方對數(shù)據(jù)處理的繁雜性和難度也普及缺乏認知，終歸導(dǎo)致名目上線后，雙方消費大批精力去溝通協(xié)商，沒有果以后，繼而演變成相互扯皮和抱怨。APS實行方以為過程和算法邏輯全沒有難題，是消費者本人的數(shù)據(jù)不對；甲方則以為終歸結(jié)果不適合實質(zhì)，基本用不起來，實行方難辭其咎。這樣的結(jié)局令人唏噓，但在產(chǎn)業(yè)內(nèi)卻屢看不鮮。

咱可行套用一句話：全部不以終歸體系交付計劃的明確性為衡量準則，不為終歸結(jié)果負責(zé)的APS實行，皆是對消費者的不負責(zé)任，皆是一個流氓舉止。

隨著數(shù)據(jù)技藝的不停進行，咱們可以從過去不成功的廢墟中，尋覓到勝利的光亮。日前市場上漸漸顯露了少許以數(shù)據(jù)處理為根基，從數(shù)字中臺入手，解決APS類難題的成功案例，而且皆是落地在車子產(chǎn)業(yè)，為業(yè)界帶來新的期望。

總結(jié)該類案例，咱們發(fā)覺為了成功地實現(xiàn)APS的計劃功效，數(shù)據(jù)處理和數(shù)字中臺的事業(yè)需占到全個實行事業(yè)量的二分之一以上。這種事業(yè)不但涉及到數(shù)據(jù)的慣例ETL，數(shù)據(jù)品質(zhì)監(jiān)控，還要為主數(shù)據(jù)的編碼化制訂準則，并構(gòu)建營業(yè)維護過程，甚而還要在現(xiàn)存根基上，為扶持APS的計劃須要，對數(shù)據(jù)發(fā)展時間維度的絕對性料理，保證事務(wù)型數(shù)據(jù)的動態(tài)絕對性，并在APS體系平常利用的進程中，對數(shù)據(jù)品質(zhì)發(fā)展持續(xù)性的監(jiān)控和改進。

以儲存數(shù)據(jù)的實時性為例，眾多ERP體系的儲存卻非實時沖銷，卻是每半小時沖銷一次，這就導(dǎo)致了實質(zhì)儲存與賬面儲存之中存留半小時的誤差，此時，實行方其實不應(yīng)當推脫責(zé)任，設(shè)計以半小時為最短周期滾動，而應(yīng)當根據(jù)附近體系數(shù)據(jù)，比如LES的實時移庫數(shù)據(jù)，對ERP儲存數(shù)據(jù)發(fā)展實時料理，應(yīng)用料理后的數(shù)據(jù)，來扶持計劃的高頻滾動。唯有這樣，才能適應(yīng)瞬息萬變的工廠里面制造環(huán)境。

這種數(shù)據(jù)事業(yè)，須要理念、方法論、平臺用具和實行能力的高度合一，尤其是公司級供給鏈數(shù)字中臺的搭建，難度高，投入大，但從咱們的成功案例成果來看，可落地執(zhí)好的端到端自動化一體化的計劃體制，為車子公司帶來了更精益的治理和更低的本錢。

實踐聲明，從數(shù)據(jù)方位切入，搭建數(shù)字中臺，為排產(chǎn)結(jié)果負責(zé)，為全部作用排產(chǎn)的數(shù)據(jù)品質(zhì)和實時性負責(zé)，才是成功實行APS的正確公路。沿著這樣的實行范式向前，勢必能實現(xiàn)高德拉特博士三十年前對APS的設(shè)想，也能為華夏車子產(chǎn)業(yè)的全車和零部件公司的供給鏈治理能力提供更強勁的能源。

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